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绿色技术推广目录(2020年)

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2021-03-31
简介
—3—绿色技术推广目录(2020年)序号技术名称适用范围核心技术及工艺主要技术参数综合效益一、节能环保产业1基于燃烧和润滑性能提升的车用燃油清净增效技术交通车辆/非移动污染源治理基于具有助燃作用硝基烃类化合物和低摩擦组分等材料,经复配后形成主要成份,用于改善发动机燃烧过程,提高燃烧速度,增加等容度,提高燃烧效率,有效降低燃油消耗,改善污染物排放,降低摩擦损失,提升动力响应。节油率≥3%;尾气中HC、CO、NOX、PM污染物总量减排≥20%。按2019年全国汽油消耗12000万t、柴油消耗15000万t计算,年节约1185万tce;减少CO2排放约3152万t。2磁悬浮离心鼓风机综合节能技术高效节能装备采用磁悬浮轴承技术,消除摩擦,无需润滑;高速电机直驱技术,省却机械传动损失;利用智能管理模式,根据工况进行风量、风压调整、防喘振、防过载及异常工况下的操作,高度智能化,降低了操作和维护要求。功率50-1000kW;鼓风机正压升压范围:30-150kPa;鼓风机正压流量:40-450m³/min;鼓风机负压真空度范围:-10至-70kPa;鼓风机负压抽速:80-1120m³/min;噪声≤85dB。无机械损耗,核心部件可回收;比罗茨风机节能30%,负压比水环节能40%。3土壤修复靶向重金属稳定化材料技术

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—3—绿色技术推广目录(2020年)序号技术名称适用范围核心技术及工艺主要技术参数综合效益一、节能环保产业1基于燃烧和润滑性能提升的车用燃油清净增效技术交通车辆/非移动污染源治理基于具有助燃作用硝基烃类化合物和低摩擦组分等材料,经复配后形成主要成份,用于改善发动机燃烧过程,提高燃烧速度,增加等容度,提高燃烧效率,有效降低燃油消耗,改善污染物排放,降低摩擦损失,提升动力响应。节油率≥3%;尾气中HC、CO、NOX、PM污染物总量减排≥20%。按2019年全国汽油消耗12000万t、柴油消耗15000万t计算,年节约1185万tce;减少CO2排放约3152万t。2磁悬浮离心鼓风机综合节能技术高效节能装备采用磁悬浮轴承技术,消除摩擦,无需润滑;高速电机直驱技术,省却机械传动损失;利用智能管理模式,根据工况进行风量、风压调整、防喘振、防过载及异常工况下的操作,高度智能化,降低了操作和维护要求。功率50-1000kW;鼓风机正压升压范围:30-150kPa;鼓风机正压流量:40-450m³/min;鼓风机负压真空度范围:-10至-70kPa;鼓风机负压抽速:80-1120m³/min;噪声≤85dB。无机械损耗,核心部件可回收;比罗茨风机节能30%,负压比水环节能40%。3土壤修复靶向重金属稳定化材料技术土壤修复通过分子自组装技术,用高比表面积纳米陶瓷制备多孔(纳米级)陶瓷粉末材料。与目前应用较多的石灰、生物炭和其他矿物质修复材料相比,具有物理、化学、生物稳定性强,长期稳定性好,土壤环境友好,综合成本低,见效快的特点。在切断外来污染源的情况下,一次施用3-10年有效。铅吸附容量>3×105mg/kg;镉吸附容量>1×105mg/kg;限量元素汞≤5mg/kg、镉≤10mg/kg、铅≤45mg/kg、铬≤45mg/kg、砷≤10mg/kg。一水多用,基本不产生废水、废气、废渣,生态环境友好。产品原料采用廉价陶土、陶瓷及煤矸石等,降低能源、资源消耗。—4—4基于低品位余热利用的大温差长输供热技术余热利用在热力站设置吸收式换热机组降低一次网回水温度,提高供回水温差,增加管网输送能力;在热电厂设置吸收式余热回收机组回收汽轮机余热,减少环境散热;同时换热站内的低温回水促进电厂内余热回收效率得到提升,提高电厂整体供热效率。利用既有传热过程中的温差损失,在不增加能耗的前提下,提高热电厂供热能力30%以上;降低热电联产能耗40%以上;提高既有管网输送能力80%。余热回收和换热站改造投资1000-1500元/kW。300MW热电厂改造后年减少9.3万tce,减少CO2排放量24.2万t、SO2排放量0.7万t、NOX排放量0.34万t、烟尘排放量6.3万t。5旧电机永磁化再制造技术装备再制造通过对旧三相异步电动机转子母体进行重新设计、加工改造,采用新材料磁钢和磁阻,表贴在转子上,形成新三相电动机永磁转子。转子磁场与定子磁场波形同步,形成纯正正弦波磁场。消除谐波,不产生退磁和反向转矩,温升低。具有高效率、高功率因数、起动转矩大等优势。融合了旧电机绿色清洗、无损拆解、旧件修复等生产技术。平均效率92.8%,平均功率因数0.98。绝缘等级F级,防护等级IP55。使用旧电机90%的零部件,成本仅为新电机的40%;再制造电机可达国家一级能效;综合节电率10%-30%。6光储空调直流化关键技术高效节能装备将光伏输出直流电直接连接变频空调系统直流母线,实现光伏直流直接驱动空调系统。实现了并离网多模式运行及自由切换,用电可不依赖于电网。通过引入储能单元,系统用电实现光伏储能互补,能量可用可储。利用功率阶跃抑制技术解决系统模式切换瞬间运行不稳定问题。利用能源信息智慧管理技术实现系统发电用电储电的智慧调度。系统模式切换时间最短4.6ms;系统功率阶跃抑制时间小于200ms;压缩机转速波动小于0.1rad/s。光伏直驱利用率99.04%,电能转换效率提升6%-8%;设备成本降低10%-20%。7集成模块化窑衬节能技术工业窑炉节能通过原位分解合成技术,制备气孔微细化、高强度、耐侵蚀的轻量化碱性耐火材料。将轻量化耐火制品、功能托板、纳米微孔绝热材料等分层组合固化在其各自能承受的温度和强度范围内,保证窑衬的节能效果和安全稳定。采用自改进机器人智能设备,对集成模块在回转窑内进行高效运输和智能化安装,大幅降低回转窑资源、能源消耗和污染物排放。体积密度2.66-2.75g/cm3;显气孔率22%-25%;水泥回转窑筒体温度降低80-130℃。窑衬重量减少15%以上,节约回转窑主电机电耗;提高检修效率、缩短检修时间、通过增加回转窑有效窑径提高产量。—5—8矿物基环境修复材料与应用技术土壤修复以硅铝酸盐原生矿物为原料,通过复合盐热处理与水热活化等技术手段获得高反应活性的矿物基环境修复材料,具有微纳米孔道和层间结构,比表面积大、阳离子交换容量(CEC)高,对土壤及水中多种重金属离子具有强交换吸附、包裹、络合和共沉淀作用,可使重金属转变为残渣态,实现固化/稳定化,效果持久。提升土壤Si、Ca、Mg等元素含量,调节土壤酸度、改良土壤品质。通用产品SiO2(枸溶)≥20%,CaO≥40%,pH值9-11,CEC≥50cmol/kg;耕地修复改良土壤调理剂及中量元素肥重金属含量符合要求。采用天然矿物制备的环境友好材料,与土壤矿物特性相近,不破坏土壤母质或造成二次污染;重金属污染治理经济效益显著。9基于等离子体放电的病毒、微生物广谱消杀空气质量提升技术大气污染防治装备在中央空调及新风系统风道内形成全覆盖的高能等离子体面放电均匀电场,有效“封堵”整个气路,当空气流垂直穿过面放电区域,实现快速消杀和分解室内外空气中的病毒、微生物、PM2.5,保障室内安全洁净、环保的空气质量。在大风量和无资源消耗的情况下,对细菌、病毒等多种病原体、微生物一次消杀率达90%以上,单机能耗约1.5kWh/天。在疫情防控期间和对空气净化有一定要求的场所,减少新风系统能耗损失,节能率10%-30%。10燃煤电站金属板卧式湿式电除尘技术工业烟气尾气处理以不锈钢耐腐蚀金属集尘板和电晕线组成高压电场,通过电晕放电使粉尘等颗粒物荷电,荷电后的颗粒物在电场力的作用下被集尘板捕集,喷淋水在阳极板表面形成流动水膜,将吸附在集尘板上的粉尘冲入灰斗,排到循环水箱进行灰水分离处理,达到净化烟气的作用。烟尘排放浓度≤5mg/Nm3;SO3去除率≥60%;压降≤450Pa。可高效去除PM2.5细颗粒物,以及SO3气溶胶和汞等重金属污染物,缓解烟囱腐蚀,消除石膏雨和酸雾等,实现多重环保效益。11基于废弃物再生的自养、异养水处理高效脱氮技术城镇污水处理利用复合活性矿物合成一体化材料,在污水处理碳氮循环中引入硫循环,为反硝化过程提供多相电子供体,驱动硝酸盐转化成氮气,实现高效且低成本脱氮。水体中原低浓度有机物也可通过与无机碳之间的微循环被充分利用,实现自养、异养反硝化的协同脱氮。集成微生物抗逆技术,确保在低温、高溶解氧进水条件及水质水量变化的冲击下,始终保持高效脱氮性能。适用水质:盐度≤7%,温度5-45℃,溶解氧≤6.5mg/L;容积负荷范围:0.5-5kgN/(m3·d),出水总氮浓度低于1mg/L,优于国家城镇污水一级A排放标准。减少污水处理厂约30%温室气体排放及脱氮环节70%-90%污泥排放。出水总氮浓度低于1mg/L,可节省30%-70%脱氮成本。—6—12高效节能低氮燃烧技术工业燃烧器采用“3+1”段全预混燃烧方式,三个独立燃烧单元,使炉内温度均匀,热效率提高,解决燃烧不充分导致的高排放。用风的流速引射燃气,燃烧过程中逐渐加速,同方向上混合燃烧,充分利用燃气的动能,增加炉内尾气循环、延迟排烟速度,降低排烟温度,提高热交换效率,有效抑制NOX、CO2、CO的产生,节约燃料。通过分段精密配风,实现最佳风燃比。火焰稳定,负荷变化<40%时,热效率不变。火焰的出口速度:240-360m/s;烟气的含氧量:0.5%-10%;实现节能10%-30%。污染物排放浓度:NOX<25mg/m³,CO<10mg/m³,CO2<20%。13基于干态气化分相燃烧煤粉工业锅炉技术高效节能装备通过空气分级,在双炉膛锅炉内完成煤炭固、气两相转化与燃烧,解决煤炭中的炭、灰中温安全分离难题,实现了煤炭充分燃烧和炉内固硫、抑氮的深度协同过程,实现了燃煤锅炉超高能效、系统节能与超低排放的协同兼顾。锅炉热效率>92%、烟气排放超净(尘<5mg/m3、硫<35mg/m3、氮<50mg/m3、灰渣含碳量<0.5%)。锅炉燃料成本降低15%以上,碳减排量>15%,污染物总量减排>20%,系统节能>25%;综合运行成本降低23%以上。14介质浴盘管式焦炉上升管荒煤气余热回收技术焦化余热利用通过上升无机械损耗,核心部件可回收;比罗茨风机节能30%,负压比水环节能40%。管换热器实现对焦炉高温荒煤气余热的回收,换热器采用复合间壁式结构,烟气在内筒内自下而上流动,中间层为换热层,螺旋盘管缠绕于内筒外壁、沉埋于导热介质层内,和内筒通过导热介质层复合成一体化弹簧结构,换热介质在螺旋盘管内流动;最外层为外筒壁。可适应高温荒煤气流量和温度的脉冲式剧烈交变,内壁温高,焦油蒸气不凝结。800℃荒煤气可降温200℃;可产生≥2.5MPa饱和水蒸汽(或≥260℃高温导热油;或≥400℃过热蒸汽);同等条件下吨焦产汽量比水夹套技术增加20%以上。节省20%喷氨量;完全依靠回收焦炉荒煤气热量替代脱苯管式炉,使富油加热设备的热效率再提高35%以上,减少污染排放点。—7—15钢铁窑炉烟尘细颗粒物超低排放预荷电袋滤技术工业炉窑烟气净化预荷电袋滤技术可使烟气中细颗粒物预荷电,荷电后的粉尘在直通式袋滤器滤袋表面形成多孔、疏松的海绵状粉饼,可强化过滤时细颗粒物的布朗扩散和静电作用,提高碰触几率和吸附凝并效应,从而提高细颗粒物净化效率;超细纤维面层滤料可实现表面过滤,减少细颗粒物进入滤料内部,防止PM2.5穿透逃逸,稳定实现超低排放。颗粒物排放浓度<10mg/m3,PM2.5捕集效率>99%,设备阻力700-1000Pa,设备漏风率<1.5%;预荷电装置工作电压50-72kV,二次电流80-120mA。与传统袋式除尘技术相比,预荷电袋滤器颗粒物排放浓度下降30%-50%,环保效益显著;运行阻力能耗降低40%以上,节能效益显著;占地减少35%,单位产品钢耗量降低25%。16全底吹连续炼铜工艺铜冶炼采用底吹精炼替代传统的精炼工艺,与底吹熔炼和底吹吹炼相衔接,实现氧气底吹熔炼+氧气底吹连续吹炼+底吹精炼的铜冶炼。供气原件氧枪采用大氧枪,鼓入炉内形式采用底吹模式,中间物料全部为热态形式,上下环节物料的转用采用全封闭溜槽方式,精炼炉使用氧枪替代透气砖。阳极板品位99.7%,铜回收率98.75%,金回收率98.5%,从铜精矿到阳极铜综合能耗106.49kgce/t。环保效益良好,排放尾气SO2≤13mg/m³,NOX≤33mg/m³,颗粒物≤9mg/m³,项目平均投资回收期约11年。17钢铁烟尘及有色金属冶炼渣资源化清洁利用技术重金属固废/危废处理通过对原料的火法富氧燃烧挥发与湿法综合回收有价金属,对固废中的锌、铟、铅、镉、铋、锡、碘、铁等进行综合回收,并从生产过程中产生的碱洗废水中回收碘及钠钾工业混盐,工业废水经处理后全部回用于生产,减少新水消耗。锌冶炼总回收率>88%,火法锌回收率>93%,湿法炼锌回收率>95%,湿法炼锌直流电耗为2850-2950kWh/tZn,湿法炼锌电解效率>92.5%,熔铸回收率>99.68%,铟冶炼回收率>82%,铅直收率>99%,镉直收率>98%,新水消耗<5m3/tZn。可附带回收超细纯化铁粉等产品,经济效益良好。—8—18数字智能供电技术高效节能装备制造采用多输入多输出电源技术,在一套电源系统上实现多种能源供应,多种低压制式输出。采用模块化设计,可方便、快速、不停电更换换流模块、管控模块、直流输出配电模块,支持各类模块混插,可随意组合并机输出;通过分布式软件定义电池系统,对充放电和成组进行动态管理和控制,实现电池信息化管理,智能运维。输出电压制式:直流12V或48V、225-400V,供电效率≥96%,功率密度≥50W/inch3;防护等级:IP20(室内型)、IP55(室外型)基站一体化能源柜:占地空间需求降低约60%,供电效率提升8%-17%。数字能源机柜:ICT设备机柜装机率提升30%-40%,供电效率提升10%-15%。19双膜法污水深度处理技术城镇污水处理将深度脱氮膜生物反应器(MBR)技术和超低压选择性纳滤(DF)膜相结合,去除污水中有害物质、难降解有机污染物和导致湖泊富营养化的氮、磷无机污染物,可使出水水质得到大大提高。出水水质可达到地表水III类(湖、库)标准。系统回收率≥95%,结合浓水处理,回收率可达100%;MBR中空纤维微滤膜丝断裂应力≥200N,平均使用寿命5-8年;超低压选择性纳滤DF膜对有机污染物、磷酸盐的截留率≥90%,对TDS截留率低于50%,平均使用寿命3-5年。电耗为0.7-1.0kWh/m3;平均投资收益率约6%-8%,投资回收期一般为10-15年。20建筑陶瓷新型多层干燥器与宽体辊道窑成套节能技术建筑陶瓷利用冷却余热高效接力回收系统、内置式自循环干燥、风/气比例精准控制、窑炉内分区精准燃烧控制、节能型蓄热式燃烧等技术,实现窑炉冷却余热和干燥器内部热量的高效回收、快速均化、自动控温及循环利用,提高热效率,节能环保效果明显。高温区仪表控温精度±1℃;窑内截面温差≤3℃;外壁温升≤35℃;产品干燥、烧成综合燃耗≤1.8675kgce/m2。在陶瓷烧制过程中同比可节省燃料12.5%,高温燃烧烟气中的氮氧化物折算约40-50mg/m3。—9—21高污染城市河流综合治理技术城市黑臭水体治理针对城市河流高强开发、高强度暴雨和高污染负荷等条件下的雨污合流区截污治污和生态修复问题,从现行规程规范截流倍数向初期雨水截流强度转变,建立小强度降雨的径流-水质耦合模型,集成一体化截污技术、再生水安全回用技术、水生态修复技术、红树林培育技术等核心技术,实现高污染城市河流综合整治。河流水质逐步稳定达到地表V类水标准;河道水质为Ⅴ类水的非达标天数由50天下降至20天。显著改善河流水质、水动力条件;保障流域71%的面源污染得到控制;对生态系统中的浮游植物、浮游动物、底栖生物,以及鸟类、鱼类、高等植物等均有显著改善作用。22陶瓷平板膜污水处理技术城镇污水处理综合集成纳米陶瓷平板膜新材料技术与活性污泥法污水处理技术,具有使用寿命长、抗污染、分离精度好、通量大、机械强度高、化学稳定性强、耐酸碱、可再生恢复性强等优点。膜通量>25L/m2·h;生化池污泥浓度1000-1500mg/L;出水水质符合城镇污水处理排放一级A标准。产品寿命可达15年,寿命达限后可回收再利用;耗电0.4-0.6kWh/m3;自动化程度高。23带液固废深度脱水干化及资源化利用成套技术工业废水/固废处理集成带液固废进料过滤、隔膜压榨、真空干化、锅炉掺烧或残碳炉焚烧等关键工艺,利用压强与物相变化的关联关系,大幅降低传统常压条件下热干化的热源温度(150℃降至85℃)和汽化温度(100℃降至45℃),实现固液分离、工艺节能和低温干化;将带液固废的脱水与干化技术合为一体,在同一系统中一次性连续完成,处理后的固废直接进入锅炉进行掺烧,运行稳定,实现固废资源化利用。进料含水率70%-99%;出料含水率≤25%。进料压力0.5-0.8MPa,压榨压力0.8-1.0MPa,真空度﹣0.075-﹣0.095Mpa,热水温度85-95℃。与传统真空带式过滤机相比,处理后滤饼含水率和固废排放量均降低30%,热值提高64%,如果滤饼按残碳30%、含水率25%计算,1t滤饼可产2t高温高压蒸汽,节能效果和经济效果显著。24磁悬浮变频离心机技术高效节能装备利用磁悬浮轴承技术替代常规轴承,压缩机采用永磁同步电机直接驱动转子,电子转轴和叶轮组件通过数字控制的磁轴承在旋转过程中悬浮运转,在不产生磨损且完全无油运行情况下实现高能效的制冷功能。利用智能控制安全保护技术,保证机组节能运行。磁悬浮离心机组部分负荷最高能效比达到34.58,综合能效比最高达到13.18。380V电源单台压缩机仅2A启动电流。可实现2%-100%负荷连续智能调节,出水温度控制精度±0.1℃。制冷季或者全年运行时综合能效较常规机组节能约50%,噪音最低70dB。—10—==25新能源汽车全铝车身制造技术新能源汽车选择封闭截面铝合金挤出型材和热塑性玻纤增强复合材料分别作为车身骨架和覆盖件材料,利用“挤/弯/焊-型/粘/喷-装”一体化短流程工艺,建成多车型柔性焊装生产线,实现短流程、低材耗、低排放和智能化生产。车身扭转刚度达26967Nm/°,车身全尺寸焊接质量合格率92%。单车碳排放112kgCO2/辆;生产制造过程能耗11.9kgce/辆;车型行驶能耗9.7kWh/100km。26多腔孔陶瓷保温绝热材料技术节能材料采用微纳米多级封闭空气腔、反热辐射配方料与短纤等原料制成独特蜂巢结构的陶瓷卷毡、管壳、砖形、板材等,利用陶瓷制品耐候性强、持久保温、高回用率、无固废等功效,减少了传统保温材料对生态的污染、固废处理和占地等难题。不燃烧等级A1;导热系数(平均70℃)0.036-0.041W/(m·k);适合介质温度﹣40-1000℃;回用率>70%。与传统材料同厚度,节能25%;与传统材料同表面温度,厚度减薄>50%;保温外表面温度比国标验收标准低10℃。27建筑能源监管与空调节能控制技术建筑节能基于物联网、云平台、系统集成等技术,通过建筑群→建筑→楼层→房间→用能设备的多层级多维度能耗数据的可视化、同环比分析,实现用能监管、指标对比分析、定额管理、节能诊断等;对空调系统各个运行环节整体联动调控,通过管网水力平衡动态调节、负荷动态预测技术实现冷源系统能效优化控制,通过分时分区控温、室内动态热舒适性优化调节技术实现末端精细化管理控制,实现空调系统高效节能运行。建筑综合节能率15%以上,其中空调系统节能率为20%-30%。以改造15万m2建筑群为例,预计总投资1000万元,改造后五年内可实现建筑综合节电率21.16%,项目投资回收期约3年。28大型燃煤电站低成本脱硫废水零排放技术工业污水处理运用“低温余热浓缩减量+高温热源干燥固化”的废水零排放工艺流程,解决低能耗、高倍率浓缩问题,解决水质波动性影响,提高技术适应性,解决加药成本高、最终盐的出路、高含盐废水易结垢、易腐蚀等问题,通过适用于高含盐废水的干燥装置,低成本实现燃煤电厂脱硫废水零排放。脱硫废水浓缩倍率可达10-15倍,浓缩废水TDS可达500g/L以上,无废水外排。废水处理成本约20元/t,经济效益较好。—11—29基于卷对卷工艺的辐射制冷薄膜超材料规模化生产技术绿色建筑材料通过流延成膜方式,将可增强共振吸收的功能粒子随机分散到柔性高分子材料中,采用卷绕磁控溅射工艺将太阳光谱高反射的金属材料多层溅射沉积到流延膜表面形成反射层,再通过涂布复合工艺将保护膜和安装胶分别复合于功能膜上下层,制备出可高效规模化生产的辐射制冷膜超材料产品。太阳能反射比≥0.89,8-13μm红外发射率≥0.92。可减少空调制冷能耗40%。30难降解有机废水深度处理臭氧催化氧化技术城镇污水处理废水在高效溶气装置内与臭氧接触混合,出水进入氧化池,在池内催化剂的作用下,有机物被氧化分解或矿化,实现难降解有机废水深度处理达标排放。通过电磁场切换,提高臭氧溶气效率,采用均相/非均相催化形式,提高氧化反应效率,降低废水毒性,改善水体溶解氧含量。出水COD≤50mg/L;臭氧利用效率≥95%;非均相催化剂寿命≥10年;均相催化极板寿命≥1年。与传统技术相比,投资运营成本节约50%左右,占地面积节约50%左右;达标尾水富含溶解氧,可作为河湖补给水源,增强河湖水体自净修复能力。31复杂工况下直驱永磁风力发电机组技术风力发电针对陆地与海上风资源等自然环境条件分析,设计包括叶片、直驱永磁式发电机和全功率变流器等关键配套零部件,根据机组总体技术参数确定5MW级直驱永磁风力发电机组组装工艺和吊装工艺。单机容量大、千瓦配套费用低、发电效率高。叶轮转速6-13.5rpm;额定风速13m/s;切入风速3m/s;切出风速25m/s;整机最大风能利用系数≥0.45。与传统风力发电技术相比,发电效率提升2%-3%。32建筑垃圾模块化处置技术固体废弃物处理通过开发和设计小型化、模块化建筑垃圾处置模块及控制系统,实现生产线快速布置与高效处置,实现工厂化制造,集装化运输,现场快速便捷拼装,设备可重复利用。建筑垃圾资源化利用率≥95%;再生骨料含杂率≤0.3%。按年处置建筑垃圾24万t计算,年节约20万t天然砂石;再生骨料可制成用于道路工程的各种无机混合料制品,实现建筑垃圾的绿色循环利用;占地面积小,不超过60m×8m。—12—33汽柴油清净增效剂生产技术交通车辆采用不含金属成分和灰分、特殊配方制备的胺基化合物、醚类化合物等作为主要组分,混合汽柴油后,在发动机内部通过高温高压燃烧过程发挥功效,在燃油燃烧过程中产生大量自由基,引发连锁的分子链反应,可优化燃烧过程,提高燃烧速度,有效提高燃油经济性,降低油耗,减少机动车尾气主要污染物。加入汽柴油中可同时降低污染物HC下降率5.47%、CO下降率4.01%、NO下降率10.39%、气体污染综合改善率19.87%,节油率2.6%。按2019年全国汽油消耗12000万t,全国柴油15000万t计算,一年可节约1027万tce;减少CO2排放约2731.82万t。34焦炉炉头除尘技术焦化除尘采用“炉门上方设固定除尘罩+推焦车封闭及两侧设移动密封挡板”形式以及炉头吸尘罩控制技术,收集在焦炉生产过程中、装煤和出焦时炉门产生大量有毒含尘无组织排放的废气。净烟气粉尘超低排放:3.1mg/Nm3,低于国家标准的10mg/Nm3.烟气中的苯并芘、焦油等有机物一并得到治理,降低焦炉生产对环境的其他影响。35稀土高效提取分离技术稀土绿色生产针对稀土开采瓶颈问题,以镁盐体系替代传统的硫酸铵浸取离子型稀土矿,获得低浓度稀土浸出液,以离心萃取富集工艺取代传统的碳酸氢铵沉淀富集工艺。针对稀土分离瓶颈问题,以自制的碳酸氢镁溶液替代液氨、液碱、碳酸氢铵或碳酸钠等用于皂化萃取及沉淀结晶制备高纯稀土化合物,同时将产生的含镁废水和CO2气体循环回用。镁盐体系浸矿的稀土浸出率与硫酸铵浸取相当;离子矿稀土回收率提高8%以上。碳酸氢镁溶液用于稀土萃取分离和沉淀结晶,稀土萃取率达到99.5%,稀土产品纯度达到3N-5N,镁盐废水及CO2气体循环利用率≥90%。从源头消除了矿山氨氮污染和放射性废渣污染,解决了稀土分离过程中氨氮、高盐废水治理问题。生产1t稀土氧化物综合经济效益达1.6-2.0万元。36近空间升华法制造大面积碲化镉发电玻璃技术绿色建筑材料以碲化镉为核心材料,采用近空间升华法在透明导电玻璃上沉积光电功能材料,利用激光、光刻等实现电池内部串联,并与另一块玻璃封装制成发电玻璃。解决镀膜过程中玻璃基板高温变形问题、均匀成膜问题和长时间连续生产中玻璃温度控制问题,形成制备碲化镉发电玻璃成套技术。产品面积≥1.92m2,光电转换效率≥13%。平均每片碲化镉发电玻璃功率250W,每年发电量200-300kWh,可节省64-96kgce,减少CO2排放146-220kg。—13—37基于脉冲式旋流澄清的矿井水及采出水处理技术工业废水处理利用脉冲发生器周期性向澄清池中放水,使废水在其自身重力作用下,在旋流澄清池中沿水平和竖直两个方向上同时形成周期性的变加速旋转运动,废水中的悬浮物在旋转过程中彼此碰撞、絮凝并在池底中部沉淀,达到澄清废水、泥水分离的目的,大幅提高设备的处理效率和沉淀效果。抗冲击负荷能力强,进水悬浮物浓度最高可达5000mg/L;产水效果稳定,悬浮物去除率≥90%。消耗电能较同类污水处理设备低50%-75%。产生具有一定热值的污泥可与原煤一起综合利用;处理后的废水可直接对地下水体进行补水。38高性能木质重组材料制造技术绿色建筑材料将木材或竹材定向碾压分离成为一种横向不断裂、纵向松散而交错相连的木竹疏解重组单元,然后通过专用酚醛树脂的浸渍对单元进行包覆,形成一层均匀的树脂胶膜,最终在湿热和压力共同作用下,浸渍单元产生不同程度压缩密实,实现材料性能的大幅增强。高强度:静曲强度364MPa,拉伸强度324MPa;高耐候:阻燃达B1难燃,防腐达强耐腐I级,防虫达抗白蚁级;高尺寸稳定性:28h循环水煮膨胀率为0.6%;高环保性:甲醛释放量为0.1mg/L,不含重金属。林木竹材的利用率≥90%,生产效率提高50%以上,附加值提高3-5倍,每立方米材料可利用2.8m3林木竹材。39多能互补型直流微电网及抽油机节能群控技术高效节能装备通过风/光/储/网电等多能互补控制构成直流微电网,为多油井电控终端供电,发挥直流供电和多机集群优势。各抽油机冲次依采油工况优化调节,通过物联网实现集群协调和监控管理,使各抽油机倒发电馈能经直流母线互馈共享循环利用,提高能效,降低谐波污染,解决油田抽油机电控采油工艺和能效问题,大幅降低变压器容量、台数、线路损耗和抽油机电耗。工作温度:﹣40-﹢80℃。驱动适应范围:额定电压380V、660V、1140V的三相异步电动机、永磁同步电动机,功率范围在5-55kW的各种抽油机。与传统模式相比,节约变压器台数90%以上,节约变压器容量65%;吨液生产有功节电率15%-25%,无功节电率90%-95%;网侧功率因数优于0.95。40污水源热泵系统流道式换热技术高效节能装备污水源热泵流道式换热器呈宽大矩形结构,无任何凸起物或支撑点,因此原生污水无需前置防堵、过滤设备,不会造成钩挂与缠绕,延缓污垢集聚,提高传热效率。换热器换热系数K≥1500W/(m2·℃),污水源热泵系统综合能效比≥3.5。每吨污水可回收1.8-3.6万kJ热量,制热成本约38元/GJ,供暖投资约100元/m2。—14—41低压直驱车用空调关键技术高效节能装备将发动机脱耦的车载空调系统压缩机低压直驱技术应…
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